涂料在经历一段时间储存后，变成象果冻状的现象；或与色浆等混合调色搅拌后呈果冻状态，称为胶化。涂料出现胶化后，形式上表现为粘度大幅上升，失去流动性，通过简单的机械分散作用无法降低其粘度。

原因：

1、乳液稳定性不好，钙离子稳定性差的乳液，在PVC＞30%的涂料体系，配合疏水性强低离子浓度的分散剂生产的涂料在储存中最容易胶化。

 2、涂料中使用了某些活性颜料如氧化锌，而体系酸碱度不能满足氧化锌颜料稳定所需的条件，容易引起涂料的胶化。

3、乳液与硅溶胶复合的涂料中，硅溶胶选择不当，稳定性差；粒子所带的电荷和颜填料表面电荷相反，易引起涂料胶化。

4、涂料配方不当或生产工艺程序不当，涂料配方中使用较多量的碱溶胀或疏水碱溶胀增稠剂时，分散剂也应有额外的增加，否则由于这种增稠剂与分散剂竞争吸附颜填料表面，引发颜填料絮凝。这种絮凝以及增稠剂本身的后增稠现象，导致涂料的胶化。如成膜助剂或碱溶胀增稠剂参与颜填料的分散打浆过程，影响了颜填料粒子表面吸附润湿分散剂，使保护剂不饱和程度，体系存在絮凝倾向，易发生胶化。

5、某些疏水乳液制备的涂料在调色时，与某些不含或含有机溶剂低的色浆

混合，会导致胶化。

6、刷涂或滚涂未用完的涂料与其它未开封使用的涂料混合在一起后储存，会引发涂料胶化。由于在涂布过程中不断使用工具取涂料在墙上涂刷，将墙上的某些活性杂质（钙、镁盐粒子）带进了涂料，破坏了涂料的稳定性。

防止胶化措施：     
1、对耐钙离子稳定性差的乳液体系，应适当添加表面活性剂作为乳液保护剂（添加量范围在0.05%--0.1%），可完全抑制此种因素引起的涂料粘度急剧上升的胶化现象。

2、对于使用氧化锌的涂料体系。需将涂料体系的pH值提高到9.0以上，并防止pH值漂移，体系的稳定性比较好，粘度增长可以得到控制。

3、在有机-无机复合（乳液-硅溶胶）体系中，因为硅溶胶本身的不稳定，纳米级的硅溶胶容易聚合，选用硅溶胶产品应注意粒径范围和酸碱度，及抗冻稳定性。

4、注意涂料生产工艺。在使用ASE或HASE的涂料体系时，要额外添加分散剂的用量。成膜助剂和增稠剂建议放在调漆的后阶段添加。

5、色浆引起的胶化可以通过补充助溶剂解决，对于色浆保护胶不足引起的增稠和不稳定，可以适当增加润湿分散剂。

6、对施工剩余的涂料要单独存放。